一、工作原理：振动分离与介质回收的核心逻辑

脱介振动筛通过高频振动实现物料与介质的分离，其核心原理可拆解为以下步骤：

1. 动力驱动与振动生成
   采用双电机同步反向旋转技术，两组偏心块产生的离心力在水平方向抵消、垂直方向叠加，形成单一方向的直线激振力。这种设计使筛体产生高频直线振动（频率通常为700-1500次/分钟），确保物料在筛面上充分分散。

2. 物料分层与透筛机制

   • 粗粒滞留：大颗粒物料因动能不足停留在筛面上层，形成“筛上物”（如精煤）。
   • 细粒透筛：介质（如磁铁矿粉）与水混合形成的细颗粒通过筛孔下落，成为“筛下物”。
   • 防堵设计：高频振动使卡在筛孔中的物料弹起，维持筛分效率。例如，当振动频率接近筛体固有频率时，系统进入亚共振状态，能耗降低30%以上，同时筛分精度提升15%-20%。

3. 喷水冲洗辅助脱介
   筛面上方设置高压喷水装置，通过水流冲洗精煤表面附着的介质。喷水量需根据物料湿度调节，例如处理量100-120m³/h时，单耗控制在0.1-0.2m³/t，确保精煤含水量降至12%-15%以内。

二、结构特点：适应洗煤厂工况的优化设计

脱介振动筛的结构设计兼顾效率、耐用性与环保需求，核心组件包括：

1. 筛箱与筛网
   • 筛箱：由高强度钢板焊接而成，侧板通过带法兰的无缝钢管加固，底部设支撑横梁（采用硫化工艺处理，耐冲刷耐腐蚀）。
   • 筛网：采用超高分子聚氨酯材质，耐磨性优于普通橡胶，抗冲击性能在塑料中居首，可承受煤块与介质的长期冲刷。筛孔尺寸根据介质粒度定制，确保透筛率。
2. 激振器与传动系统
   • 激振器：采用自同步技术，两组偏心块同步反向旋转，产生直线振动。激振器布置在筛箱中上部，直接影响振动轨迹与筛分效果。
   • 传动系统：万向或柔性传动设计，减少能量损耗，电机功率根据处理量匹配（如TS1225型脱水筛功率为2.2×2kW）。
3. 减振与支撑装置
   • 橡胶弹簧：支撑筛箱并隔离振动，降低基座动载荷，噪音控制在75dB以下。
   • 加强侧板与底部支撑：侧板加装加强板，底部设槽钢支撑，防止振动导致的结构变形。
4. 环保适配性设计
   • 全封闭机身：减少粉尘外溢，符合工业环保标准。
   • 可调筛孔与倾斜角：筛板倾斜5°可提高处理量，回收物料浓度达70%-85%。

三、应用效果：提升洗选效率与经济效益

1. 脱介效率：通过振动与喷水协同作用，介质回收率达98%以上，显著降低介质消耗成本。
2. 脱水效果：筛上精煤水分含量控制在12%-15%，避免运输滴漏污染，同时提升热值（如精煤热值提高500-800kcal/kg）。
3. 维护便利性：模块化设计使筛网更换时间缩短至30分钟以内，电机、激振器等关键部件采用高强度螺栓固定，便于日常检修。

总结

脱介振动筛通过双电机驱动的直线振动与喷水冲洗，实现介质与精煤的*分离。其结构采用高强度材料、自同步激振器及环保设计，适应洗煤厂高负荷、强腐蚀的工况需求。实际应用中，该设备可提升介质回收率、降低精煤水分，同时通过模块化设计简化维护流程，是洗煤厂脱介环节的核心装备。